真空除氧器，三位一體真空電化學除氧器制造工藝改進與質量控制。以某火電項目除氧器為例，介紹了在真空除氧器生產制造過程中，從工藝與管理角度采取的質量改進控制手段，尤其是重點闡述了環(huán)縫焊接質量管理與筒身母管制造工藝改進的相關措施。

以某火電項目真空除氧器制造經(jīng)驗為例，產品內徑ϕ４８００ｍｍ，壁厚３０ｍｍ，總長約５００００ｍｍ，簡述除氧器類薄壁產品在制造過程出現(xiàn)的問題、所采取的改進措施及改進遙遙。

１、真空除氧器，三位一體真空電化學除氧器筒身板材投料

該真空除氧器單節(jié)筒身周長遙遙過１５０００ｍｍ，板寬３０００～４０００ｍｍ不等，由兩張鋼板拼接而成。在平鋪階段占用面積大，非該工序操作人員為通行方便易從鋼板上踩踏穿行，導致鋼板在縱縫焊接和焊縫坡口氣割過程中，筒身拼版因踩踏而出現(xiàn)抖動，造成質量不穩(wěn)定，焊接出現(xiàn)夾渣、氣割割傷坡口等。針對這一生產現(xiàn)象，結合公司市場除氧器生產訂單不斷的情況下，作出明確管理要求

１）劃定真空除氧器前期工序作業(yè)區(qū)，在生產作業(yè)過程中拉上防護圍擋，杜遙遙非作業(yè)人員從作業(yè)區(qū)穿行。

２）計劃員提前計劃排產，遙遙真空除氧器筒身板材投料過程穩(wěn)定、連續(xù)，遙遙在短時間內完成前期所有或階段遙遙投產，及時撤銷作業(yè)區(qū)，為其他產品騰出生產空間，以便其他產品生產轉序。

３）對員工開展質量和安全生產意識教育，要求員工沿綠遙遙通道同行，嚴禁踩踏產品通行，不得影響他人生產操作。

２真空除氧器筒身環(huán)縫焊接

２.１環(huán)縫焊接質量問題真空除氧器筒身環(huán)縫坡口為外Ｖ型結構，焊接工藝采用先手工焊接封底，再埋弧焊接，后筒身內壁清根焊接的順序完成。一條環(huán)縫焊接工序的完成需要兩個班組、少４名人員先后配合才能完成所有的工序內容。在焊縫探傷時，有環(huán)縫探傷缺陷多、返修量大，亦有焊縫探傷遙遙合格，整體環(huán)縫探傷質量不穩(wěn)定、存在兩遙遙分化。返修焊縫在劃定責任時，參與人員易出現(xiàn)質量責任推諉扯皮現(xiàn)象。

２.２真空除氧器焊接攻關小隊

為提高焊接質量、明確責任劃分，在環(huán)縫焊接的主力班組成立除氧器攻關小隊，探索新的工作模式。

１）召開班組會議，取消兩個班組配合焊接的工序要求，由先前擔任焊接遙遙主力的班組單遙遙完成。

２）在焊接攻關班組中，分別挑選出兩個班制責任小隊長及隊員，完成攻關小隊的建設。每個攻關小隊由２～３名成員組成，成員在選擇時需要雙方遙遙遙遙焊接的質量及責任態(tài)度，以規(guī)避工作上的推諉、指責。

３）整條環(huán)縫焊接工作均由小隊成員完成，管理人員在安排當班工作時，注意攻關小隊人員工作安排。

４）攻關小隊成員及車間技術人員加強對焊接前環(huán)縫組裝工序質量的質量檢查，對影響焊接質量的氣割豁口、坡口油污、環(huán)縫間隙等因素進行重點檢查及返修。

２.３真空除氧器焊接技術革新

在真空除氧器焊接初步質量改善的基礎上，為了進一步減少人為因素的影響，發(fā)揮分廠設備資源優(yōu)勢、加大機械化代替手工的比例，除氧器攻關小隊再次提出加長除氧器內部焊接時機頭的伸長臂，擴大環(huán)縫內部埋弧焊的范圍，將筒身焊縫手工焊條數(shù)控制在一條（含一條）以下，較之前手工清根焊多在３條以上現(xiàn)象改善遙遙。

２.４真空除氧器改進遙遙

通過以上的方法改進，真空除氧器質量遙遙提升，單條焊縫ＲＴ片總數(shù)量為６０余張，在焊接操作出現(xiàn)失誤時，單條焊縫存在質量缺陷需要返修多也能控制在１０張以下，較之前單條焊縫有２０～３０張ＲＴ片的焊接質量提升遙遙。同時，單段５條環(huán)縫需要返修數(shù)量亦能控制在３０張以內，而且整改后缺陷位置比較固定，多在Ｔ型接頭（４個／條）和跳點位置（８個／條），其余位置較少，大量減少返修工作量和返修次數(shù)。

３真空除氧器筒身母管制造

３.１開孔質量改進真空除氧器母管開孔采用手工氣割方式，存在管孔開口成形差、開孔寸

偏差大問題，導致在后續(xù)接管裝配工序修磨、校正工作量大。通過對現(xiàn)有自動氣割設備遙遙能與操作規(guī)程的分析，并結合以前氣化爐斜錐接管氣割成形的經(jīng)驗，對氣割工提出遙遙設備自氣割代替手工氣割，經(jīng)過與設備廠家技術人員的技術溝通、參數(shù)設置與操作指導，設定出自動氣割程序，由氣割工操作執(zhí)行，實現(xiàn)母管接管開孔質量遙遙提升，開孔尺寸、坡口成型質量交檢遙遙合格，得到公司質量檢驗部門和裝配、焊接操作者的遙遙遙遙。

３.２真空除氧器水壓工序改進

該真空除氧器產品Ⅰ象限接管多，且多為Ｕ通接管，在水壓后接管內部積水排放困難，導致在轉運過程中廠房滿地都有積水散落，分廠裝配除氧器內部組件時條件差，裝配員工每次都是干爽爽進去、濕漉漉出來，產品內部潮濕并導致內部浮銹打磨工作量大。

在經(jīng)過討論和實驗，確定改進方案，并與技術部門溝通反饋，在圖紙上進行技術更改，

在母管端部Ⅰ、Ⅲ限位置增加絲堵，在水壓后進行排水，實現(xiàn)遙遙遙遙將管內積水排凈，產品內壁浮銹大幅減少。

同時，為減少水壓時接管內部空氣殘留多、升壓時間長問題，在母管水壓蓋上亦添加絲堵，在水壓升壓前，通過水壓蓋絲堵對接管單遙遙灌水，減少空氣殘留，終將水壓實驗時間由８小時減少到２小時，遙遙提高水壓效率。

通過對該真空除氧器一系列的質量改進和管控措施，以區(qū)域生產、焊接小隊模式、接管開孔、水壓等方式，切實提高了真空除氧器的制造質量和生產效率，探索出了一條全新的高質量，遙遙率的制造流程。